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铸态断口为灰色,热处理后的淡黄色为灰白色、淡黄色或灰黑色。x光片上呈云状,有严重的丝状缩孔,可通过x光、荧光低倍断裂等检查方法发现。
原因:1。提升管进料效果差;2.炉料中气体含量过高;3.内流道附近过热;4.砂型水分过多,砂芯未干燥;5.合金晶粒粗大;6.铸件在模具中的位置不当;7.浇注高硅钼铸铁件温度过高,浇注速度过快。
预防方法:1。从冒口补充熔融金属,改进冒口设计;2.电荷应清洁无腐蚀;3.冒口应设置在铸件的缩孔处,冷铁应放置或与冒口结合使用;4.应控制砂的水分,砂芯应干燥;5.应采取措施细化晶粒;6.铸件在模具中的位置应提高,浇注温度和速度应降低。
裂纹缺陷的四个特征:1.铸造裂纹。沿着晶界,往往伴随着偏析,这是一种在高温下形成的裂纹,容易出现在体积收缩率大的合金和形状复杂的铸件中。2.热处理裂纹:常为过热或过热引起的穿晶裂纹。具有大应力和热膨胀系数的合金经常被过度冷却。或者存在其他冶金缺陷。
原因如下:1。铸件结构设计不合理,边角尖锐,壁厚变化太大;2.砂型(芯)退让性差;3.模具局部过热;4.浇注温度过高;5.铸件过早从模具中取出;6.热处理过热或烧焦,冷却速度过高。
预防方法:1。改进铸件结构设计,避免尖角,争取壁厚均匀,过渡平滑;2.采取措施增加砂型(芯)让步;3.确保铸件所有部分同时凝固或顺序凝固,并改进泵用灰铸铁件浇注系统设计;4.适当降低浇注温度;5.控制模具冷却时间。6.铝铸件变形时应采用热校正方法。7.正确控制热处理温度,降低淬火冷却速度。